4.20.7 Проверка технического состояния и ремонт

Головка цилиндров

Тщательно вымойте головку цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.

Осмотрите головку цилиндров. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло проверьте герметичность головки цилиндров.

Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки головки цилиндров заглушками, входящими в комплект приспособления А.60334 (рис. 4.20.7-1). Подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15–0,2 МПа (1,5–2 кгс/см2). В течение 1–1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.

Проверка герметичности головки цилиндров на приспособлении А.60334: 1, 2, 4 – заглушки; 3 – плита приспособления; 5 – фланец со штуцером подвода воздуха.
Рис. 4.20.7-1. Проверка герметичности головки цилиндров на приспособлении А.60334:
1, 2, 4 – заглушки; 3 – плита приспособления; 5 – фланец со штуцером подвода воздуха.

Седла клапанов

Форма фасок седел клапанов показана на рис. 4.20.7-2 и 4.20.7-3. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел, снимая как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Профиль седла впускного клапана: I – новое седло; II – седло после ремонта.
Рис. 4.20.7-2. Профиль седла впускного клапана:
I – новое седло; II – седло после ремонта.
Профиль седла выпускного клапана: I – новое седло; II – седло после ремонта
Рис. 4.20.7-3. Профиль седла выпускного клапана:
I – новое седло; II – седло после ремонта

Для шлифования седел установите головку цилиндров на подставку, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059. Эти стержни существуют двух различных диаметров: А.94059/1 – для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.

Наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 4.20.7.-4).

Шлифование рабочей фаски седла клапана
Рис. 4.20.7-4. Шлифование рабочей фаски седла клапана.

В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.

Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 4.20.7-4, зенкером А.94031 (угол 20О), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и, также как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.

У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 4.20.7-5, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рис. 4.20.7-5) до получения диаметра 33 мм, а затем фаску 20О зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9–2 мм.

Сужение рабочей фаски седла клапана зенкером, установленным на шпинделе А.94058.
Рис. 4.20.7-5. Сужение рабочей фаски седла клапана зенкером, установленным на шпинделе А.94058.

Клапаны

Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.

Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45О30'±5'. При этом расстояния от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (36 и 30,5 мм) должны быть в пределах, указанных на рис. 4.20.7-6.

Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов: I – впускного клапана; II – выпускного клапана
Рис. 4.20.7-6. Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов:
I – впускного клапана; II – выпускного клапана.

Направляющие втулки клапанов

Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.

Расчетный зазор для новых втулок: 0,022–0,055 мм для впускных клапанов и 0,029–0,062 мм для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) – 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, то замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправ- кой А.60153/R (рис. 4.20.7-7).

Выпрессовка направляющих втулок: 1 - оправка А.60153/R
Рис. 4.20.7-7. Выпрессовка направляющих втулок:
1 - оправка А.60153/R.

Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.

После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов).

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя всегда заме- няйте новыми.

Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке цилиндров. Для запрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

Пружины

Убедитесь, что на пружинах нет трещин и не уменьшилась их упругость, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой (рис. 4.20.7-8).

Основные данные для проверки наружной (а) и внутренней (b) пружины клапана
Рис. 4.20.7-8. Основные данные для проверки наружной (а) и внутренней (b) пружины клапана.

Болты крепления головки цилиндров

При многократном использовании болтов они вытягиваются. Поэтому проверьте не превышает ли длина стержня болта (без учета длины головки) 117 мм и, если она больше, то замените болт новым.

Гидроопоры

Проверьте состояние гидроопор. Плунжер гидроопоры, установленной в головку цилиндров, не должен перемещаться при резком нажатии на них рукой. В случае свободного перемещения плунжера замените гидроопору.

Рычаги клапанов

Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом плунжера гидроопоры. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.